工件加工余量大，要求磨削要率高的应选粗粒度。工件加工余量小，要求表面粗糙度值低的应选细粒度。

 

例如，船体钢板除锈、金属件打毛刺、磨焊缝等均选用P16-P24磨具。不锈钢表面抛光Ra0.8-0.2则选P60-P100即可。而不锈钢薄板轧钢辊的表面抛光（Ra为0.025）则选用W20磨具。

 

A 同类工件

一般情况下，加工同类工件时，砂带磨削效率高于砂轮的磨削效率。也就是说，一方面砂带磨粒对工件表面嵌入的深度比砂轮大；另一方面，在砂带表层整齐排列的磨粒几乎全部可以起磨削作用。因此，若工件表面粗糙度要求相同时，砂带磨料粒度比砂轮磨料粒度应细一号。

例如，屏幕磨床使用P36-P46砂轮，若改用砂带，则选用P46-P60即可。同样，外圆砂轮磨具使用P60-P80粒度，粗糙度Ra值一般可达0.8-0.4μm。若改用砂带，则宜选用P80-P100。

当然，选择磨具粒度还应与磨床的稳定性及操作技能结合起来才能取得好的效果。

 

B 工件粗糙度

工件粗糙度要求相同的情况下，砂带线速度搞得宜用细粒度；线速度低的宜用稍粗的粒度。

例如，胶合板表面砂光，包辊式砂光机表面速度只有15-20m/s，磨料粒度为P36-P46；则改用宽砂带砂光机时，砂带线速度速度达32m/s，磨料粒度就用P60。

 

C 加工金属与非金属

加工金属材料与非金属材料时，若两者的表面质量要求相似时，则加工金属工件用细粒度；加工非金属工件选用偏粗的粒度。

 

D 干湿磨加工

加工同种工件时，干磨加工时选用偏粗的磨料粒度；湿磨加工时选用偏细的粒度。若用润滑油作为冷却液，则选用的磨具粒度应更细一些。

 

E 与加工工件接触面积

砂带与被磨工件加工时接触面积大的应选用偏粗的粒度；反之，则宜选偏细的粒度。例如，屏幕磨削的接触面一般都大于外援磨削的接触面。所以，加工同材质工件时，屏幕磨削砂带的粒度应略粗于外圆磨削砂带。

 

F 加工工件材质

应根据加工工件的材质来选择粒度。加工韧性较大或性能较软的金属，如黄铜，紫铜、软青铜、铝及铝合金、铅及铅合金时，砂带磨料易被磨屑堵塞，故宜选用偏粗的粒度；而加工硬度较高的钢材时，则可选用偏细的粒度。

 

根据涂附磨具的特点，常用磨料粒度选择见表1。

涂附磨具磨料粒度的选择
磨削对象	磨削方式	粗磨	中磨	精磨
一般	一般	24＃-60＃	80＃-150＃	180＃-400＃
钢铁	砂带	24＃-60＃	80＃-120＃	150＃-400＃
	砂盘	16＃-40＃	50＃-80＃	100＃-240＃
	滚筒	-	-	-
有色金属	砂带	24＃-60＃	80＃-120＃	150＃-400＃
	砂盘	16＃-40＃	50＃-80＃	100＃-240＃
	滚筒	-	-	-
木材	砂带	36＃-80＃	100＃-150＃	180＃-320＃
	砂盘	14＃-36＃	40＃-60＃	80＃-120＃
	滚筒	40＃-80＃	100＃-150＃	180＃-240＃
玻璃	砂带	40＃-80＃	100＃-150＃	180＃-240＃
	砂盘	80＃-100＃	120＃-180＃	220＃-800＃
	滚筒	-	-	-
涂料	砂带	80＃-150＃	180＃-240＃	280＃-800＃
	砂盘	-	-	-
	滚筒	-	-	-
皮革	砂带	40＃-60＃	80＃-150＃	180＃-500＃
	砂盘	40＃-60＃	-	-
	滚筒	80＃-120＃	150＃-180＃	220＃-500＃
橡胶	砂带	16＃-40＃	50＃-120＃	150＃-400＃
	砂盘	-	-	150＃-500＃
	滚筒	-	-	-
塑料	砂带	36＃-80＃	100＃-150＃	180＃-400＃
	砂盘	80＃-120＃	150＃-180＃	220＃-800＃
	滚筒	60＃-120＃	120＃-180＃	220＃-500＃
陶瓷	砂带	36＃-80＃	100＃-150＃	180＃-400＃
	砂盘	36＃-60＃	80＃-120＃	180＃-800＃
	滚筒	-	-	-
石材	砂带	36＃-80＃	100＃-150＃	180＃-400＃
	砂盘	36＃-60＃	80＃-150＃	180＃-800＃
	滚筒	-	-	-

疏植砂磨具主要用于机磨，及支撑各种规格的砂带或将砂布纸黏贴、包辊、压附在一些特定的机床上进行磨削加工，如加工软木材、含松脂量高的木材、橡胶制品、铝及铝合金制品及一些皮革等。

 

除了用疏植砂的方法解决堵塞问题外，在磨具的磨料层上，还可以涂一层特殊的化学物，以解决一些工件的加工问题。例如，加工高级清漆的木质面板（钢琴面板等），钛合金等仅用疏植砂磨具还是不能解决堵塞问题，而是采用超涂层，即在磨料面上涂一层特殊防堵塞物质。